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如何开启精益之旅实战训练

     
  1. 课程类型:内训课程
  2. 培训天数:2天
  3. 授课老师:陈晓亮
  4. 课程编号:NX79782
价格:根据方案制定或咨询客服
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培训对象

企业总经理、生产副总、生产部长、工程师、中高层管理人员。

课程介绍

【课程背景】: 全球优秀企业都在做什么? 国内优秀企业都在做什么? 由于利发国际娱乐手机版成本高企,招工越来越难,客户的质量意识越来越强,可我们的管理模式还处在10年前的状况:我们的制造成本居高不下,我们的产品质量问题多多,我们的交货总是无法按期完成。每天救火的状况如何改变,这样下去企业该怎么办?我们的生存空间在哪里?   “物竞天择,适者生存”,“精益生产”管理应该是制造型企业当前赢取市场的理想选择。 “精益生产”是当今最具有竞争力的生产运营方法论与管理体系,已经成为越来越多全球大企业卓越运营体系的核心理念之一。随着制造企业间的竞争愈来愈激烈,精益生产已成为公司卓越运营竞争战略的重要组成部分。与大批量生产相比,精益生产只有:1/2的工人、1/2的制造空间、1/2的工具投资、1/2的设计工时与1/2的现场库存等,通过一整套精益改进方法论,应用强有力的精益改进工具,帮助企业逐步消除生产运营中的一切浪费,在适时满足客户需求的同时最大限度地降低库存水平和成本,提高设备和人员的利用效率。 为什么值得您参加? l 或许您曾经了解过精益生产,但不知道如何将它与实际生产活动有效结合起来 l 或许您正在运用各种精益生产的工具做改善:比如5S、TPM、看板、单元生产,但不知道如何把这些工具结合在一起,达到更高的精益目标   l 或许您正在推动精益生产的各种项目,但很多现场人员,甚至管理者不能真正理解精益生产,推不动! l 或许您在项目改善过程中,发现改善活动总是头痛医头,脚痛医脚,不能系统化,不能实现持续改进,或许您了解过优秀企业的做法,但没有亲临现场考察与体验。 【培训收益】: ◆掌握精益生产的核心思想精髓,如何通过推行精益生产来降低成本,提升品质,缩  短交货周期,提高经营业绩,打造企业的核心竞争力; ◆学习运用并掌握精益生产管理的常用工具,特别是, 如何识别真正的浪费(MUDA); 如何彻底消除浪费的精益工具; ◆学习运用并掌握精益系统管理工具,如:SMED,CELL,TPM,VSM价值流,整流化,  品质源流管理,一个流,拉动(PULL)等精益工具。 ◆精益生产项目推行步骤:  1、项目调研准备与项目启动;  2、项目中短期计划的制定;  3、项目进度管理与控制;  4、项目阶段性总结;  5、项目实施过程中的问题与解决。 【课程时间】: 2天(12小时) 【培训对象】: 企业总经理、生产副总、生产部长、工程师、中高层管理人员。
【培训课程提纲】 【课程大纲】: 第一篇、精益思想及精益生产的重要性(3Hr) 一. 当前制造业的背景和前景 1. 国内制造企业面临的问题 2. 国内制造企业的倒闭潮 3. 中小型制造企业的出路在哪里 4. 开源节流:中国制造企业的生存之道 l 多:更多的满足客户的需求—价值(Value) l 快:更快的速度---(Delivery) l 好:更好的质量---(Quality) l 省:更低的成本---(Cost) 节流的要点:Q(质量)C(成本)D(交期)的管理 5. Q、C、D管理的利器:精益生产 二. 精益思想的基本原则 1. 价值的确定 分组讨论: l 贵公司的产品价值何在? l 最大的价值在哪? 2. 价值流的识别和分析 分组讨论: l 写出并分析贵公司的价值流程有哪些特点? l 哪些是增值的,哪些是不增值的? l 计算增值比。 3. 增值过程的流动 分组讨论: l 如何理解“流动”? l 贵公司价值流中存在哪些“流动”的问题? 4. 客户拉动 5. 尽善尽美 三. 总结精益生产的重要性 1. 不同力量主导的生产方式比较 2. 精益生产与批量生产的本质区别 3. 个性化需求环境下精益生产的必然性 4. 各种对精益生产的认识误区 学员分组讨论:自己的企业为什么有必要做精益生产,讲师点评
第二篇、如何识别和消除七大浪费(Muda)(3Hr) 一. 七大浪费之一:运输浪费 1. 案例表现: 无效的走动与运输 2. 运输浪费的产生原因解析 3. 消除对策:杜绝孤岛式生产、让作业流动起来,10勘 4. 分组讨论: l 车间内走动最多的作业员是谁? l 车间里的运输工具有哪些? l 我们车间里的其他运输浪费状况? 二. 七大浪费之二:动作浪费 1. 案例表现:动作不连贯、重复、弯腰、多余等 2. 消除对策:10手 3. 分组讨论: l 动作浪费有哪些危害? l 我们作业过程中的动作浪费状况? l 找出车间里最不合理的作业台? 三. 七大浪费之三:加工过程中的浪费 1. 案例表现:过度的加工余量、精度,多余的功能、检验、包装等 2. 加工浪费的原因解析 3. 消除对策:精准把握客户需求,用省略、替代、重组或合并的方法审视现有工序。 4. 分组讨论: l 生产中有没有过度检验的现象? l 日常生产中,达不到精度要求的情况多还是精度浪费的情况多? 四. 七大浪费之四:不良浪费 1. 关于不良管理的基本原则 l 绝不隐藏不良 l 不良发现得越早越好 l 必要时停线 2. 不良产生的原因解析 3. 改善对策的探讨 4. 分组讨论: l 工厂曾发生的产品低级错误 l 车间内的首样检验、巡检是如何安排的? l 企业是如何统计不良率并进行改善的? 五. 七大浪费之五:等待浪费 1. 员工未必喜欢工作中的等待 2. 等待的表现形式 3. 等待产生的原因解析 4. 改善对策:多技能工、生产均衡化、快速换模、保障性订单等 5. 分组讨论: l 如何看待“省力化”与“少人化”? l 日常工作中,有没有因为自身工作的原因导致别人等待? l 企业是如何确保供应商准时交货的? 六. 七大浪费之六:过量生产 1. 过量生产的表现形式 2. 过量生产是最大的浪费 3. 改善对策:严格限制在制品;及时报废长期呆滞品;以订单拉动方式生产,等。 4. 分组讨论: l 找出车间内生产的一个瓶颈? l 仓库内时间有没有存放超过一年的原材料? l 车间内,有没有待返工产品?是如何控制的? 七. 七大浪费之七:库存浪费 1. 库存是万恶之源 2. 库存降低的难点解析 3. 改善对策:精准的数据统计、拉动准时化生产以及有保障的备货、一个流 4. 分组讨论: l 工厂内,什么物料是采购周期最长的? l 有无最小库存的管理? l 供应商产线突发问题,如何解决零部件问题? l 如何答复客户订单交期的? 晚上分享: 1. 消化学习内容,分享学员在自己的企业是如何消除浪费的,对精益及MUDA有没有偏差,如何纠偏; 2. 学员个性化问题分享及辅导
第三篇、丰田生产方式(TPS)的系统工具(3Hr) 一. 丰田生产方式(TPS)的理念 1. 不降低成本,就无法获得利润 2. 彻底消除浪费,创造价值 3. 只对销售部分进行流动制造 4. 平准化制造 二. 丰田生产方式(TPS)的二大支柱 1. 准时化生产(Just In Time) l 产线工程的整流化 l 产线按节拍(TACT)生产 l 产线后工序拉动 2. 带人字边的自动化(Jidoka) l 产线的高可靠性 l 产线的高效率性 l 产线的高柔软性 三. 简便自动化(LCIA) 1. 何谓简便自动化(LCIA) l 不是“简易”而是 “简便” 2. 简便自动化的目的 l 不仅要追求低成本,更要追求速度和时间(机会成本) l 提高面对顾客的个性化需求的能力 l 更多利用人的智慧(把人从简单重复的劳动中解放出来) 3. 简便自动化的六大基本条件 4. 加工作业的简便自动化 5. 组装作业的简便自动化 6. 搬运作业的简便自动化 四. 单元(CELL)生产方式 1. CELL生产模式的优点 l 多品种、多批次、小批量、短交期、定制化、更新快的市场需求形态 l 生产时间短 l 在制品存量少 l 占用生产面积小 l 易暴露问题点 l 容易适应市场与计划的变更 l 有利于保证产品品质 l 有利于安全生产 l 不需要高性能的、大型化的设备 2. CELL生产模式的特点 l 按产品别布置的生产线 l 多制程的生产方式 l 固定的、单一的物流 l 采用稳定性好的小型设备 l 产品单件流动 l 作业员一人多岗 CELL生产线录像分享
第四篇、中国企业实施精益生产路线图(3Hr) (一)实施精益生产的基础工作 l 实施或完善5S和目视化管理工作 l 5S和目视化实施案例 l 不断完善好相关标准化工作 l 标准化管理实施案例 (二)实施精益生产步骤 l 企业老板和高层意识的改变 l 建立强有力的职责分明的实施团队 l 实施精益生产方法和工具的培训 l 应用精神/物资激励发动全员参与 l 结合本企业实际,找好实施精益生产的切入点 l 应用PDCA循环不断推进精益生产,持续改善 (三)实施精益生产成功案例 学员分组讨论:如何在本企业实施精益生产,讲师点评

讲师介绍

陈晓亮
【主要资历】 “精益管理经营体系”系统创始人、国家高级企业培训师、注册管理咨询师(CMC) 、资深精益生产实战高级顾问、简便自动化(LCIA)专家、IE 改善专家、高级工程师 【实战背景】 具有近30年企业生产管理经验。长期任职于日资制造型跨国集团,历任品质保证、生产技术、制造管理主管及精益生产经理等职务,曾多次赴日本并接受日本TPS(丰田生产系统)专家的直接指导。系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法,对日式制造管理有着深刻独到的见地。成功在美的集团导入精益项目,2年时间创造直接经济效益2亿元,从13000人缩减至7000人,人均产值提升85.71%。成功在中小型企业(五金、电子、陶瓷、家具及铝业等行业)推进精益项目。 独创“精益管理经营体系”系统培训,而且已经成功将体系系统导入到数家企业中进行操作,并且获得阶段性的重大成果。擅长6S生产现场管理、精益生产方式、工厂流程再造、品质保证零缺陷管理、精益班组管理、成本控制、交货期管理、TPM设备管理的培训、辅导和咨询等。 【辅导特色】 1.辅导前的彻底调研,力求全面掌握企业的问题和解决方案。 2.辅导方案系统性、实用性、针对性强。 3.以结果为导向的咨询辅导方案,分阶段对辅导效果进行评价,并承担相应的责任。 4.用“现场辅导+课堂培训+项目考核”的人才培养机制,为客户打造核心团队。 【课程特色】 1.授课风格深入浅出、通俗易懂、更不乏激情和感染力,丰富的经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。 2.授课内容系统性、实用性、针对性强,通过课前的调研,有的放矢地构建课程体系,与学员一起来寻找企业的管理问题,理顺破解问题的思路,彻底掌握解决问题的方法和工具。 授课方式多样,除传统授课方式外,亦可采取 “课前现场调研--课堂授课+现场辅导--作业布置--老师点评--综合辅导--后期跟踪”的咨询式培训方式。

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