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完美动力:精益VSMVSD全面价值流分析与设计课程大纲

     
  1. 课程类型:内训课程
  2. 培训天数:2天
  3. 授课老师:余伟辉
  4. 课程编号:NX80011
价格:根据方案制定或咨询客服
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培训对象

董事长、总经理、厂长、经理、工厂精益倡导者、中高层管理者、精益推进负责人、精益项目Leader、工程师、IE工程师、主管等。

课程介绍

【摘    要】:离开价值流的精益改善如同没有方向的奔跑者,而这恰恰是大部分精益实践者的薄弱环节!唯有熟练应掌握和应用VSM价值流分析与VSD价值流设计,应用余老师独创的精益价值流分析与设计之降龙十八掌,为精益的持续推进指明阶段性的系统方向和实施策略。本课程有体验式VSM训练、VSM改善周与咨询式VSM训练三种方式。
【课程简介】: 本课程系统介绍精益生产的基本理念、工具和方法,通过现场观察,绘制企业当前和未来价值流图,识别企业的改善机会并制定精益改善计划。 l 经过此课程培训,学员能够系统了解精益生产的基本理念、工具和方法,能够绘制企业精益价值流图,掌握精益价值流图的绘制和应用 l 通过绘制未来价值流图,掌握精益改善计划的流程和技巧,了解精益推行的基本思路和组织方法。 l 如果选择5天课程,则是一次五天的改善周微咨询模式,具体如下: 第一步:价值流分析准备:策划VSM价值流改善的产品范围、项目团队、数据与资料收集等相关的准备工作,初步识别VSM改善方向。 第二步:价值流分析实施:以改善周的形式,进行VSM价值流分析。 第三步:实施价值流改善项目:基于VSM价值流分析的项目计划,实施改善项目。 【课程特点】: 1. 特色一,交互式体验:实践、沙盘、讲述、答疑是交替进行的,在实操过程中边学边用,学以致用。 2. 特色二,全系统价值流:从价值流的宽度与深度全面开展企业价值流改善。独创的“价值流设计降龙18掌”的深入展开,系统地识别企业未来3-5年的价值流改善策划。 3. 特色三,无边界案例分享:分享大量的改善案例和VSM应用实践,格力美的华润VSM价值流系统改善经典案例呈现。 4. 特色四,技能型培训:学员不仅理解VSM的理念和知识,还通过实操掌握价值流的绘制、分析、设计与改善策划技能,不再带着疑问离开,避免“似懂非懂,实操无绪”的尴尬。 5. 特色五,微咨询式培训:精益的本质在于行,本课程设计了体验式VSM训练、封闭式VSM改善周、咨询式VSM训练三种方式。 《体验式VSM训练》:将VSM价值流分析改善的过程与工厂沙盘演练完美结合,使学员在课堂上体验到现场的学习与实践效果。 《VSM改善周》:以企业或工厂为直接对象,用一周的时间,完成VSM价值流分析与改善的全过程。 《咨询式VSM改善》是《VSM改善周》的延伸变通模式,有些企业的学员不一定方便在一周内全程专职参加 《VSM改善周》,而《咨询式VSM改善》测将“VSM改善周”由集中一周内完成的内容分几个阶段完成,咨询老师分阶段对VSM价值流改善进行实施辅导。
【培训课时】: 2-6天(根据企业的需求而定) 【培训方式】:理论、案例、沙盘演练,学员参与、讨论、互动 【课程大纲】: 一、 精益价值流基本概述(企业精益基础较好的话,可忽略) 1.精益生产系统构成要素 2.精益管理的属性与精髓 3.精益生产的原则与核心思想 4.传统生产与精益生产方式 5.精益浪费的认知 (1)增值与非增值活动 (2)如何进行价值分析 (3)七大浪费透析 6.精益核心工具方法: 7.精益节拍管理(Takt Time) 8.实现连续流生产(Flow Production) 9.精益单元布局(Cell Production) 10.拉动式生产(Pull Production) 11.Kanban看板管理模式 12.PMC精益计划管理模式的转变 13.均衡化生产 14.实现多品种小批量的生产管理 15.Jidoka精益自働化的发展 16.TPM/OEE全员生产维护与设备综合效率的认识 17.SMED/QCO快速换模与快速切换管理 18.Poke-Yoke防呆技术 19.精益6S与目视管理 【案例分享】:格力精益改善之旅
二、 VSM价值流图介绍
1.何谓VSM价值流图 2.从价值流上识别企业的七大核心流程 3.物料流与信息流的交替运作模型 4.看懂了价值流,就看懂了企业全貌 5.如何应用价值流图进行企业系统改善 6.绘制价值流图使用的工具介绍 7.现状图绘制所需的基本数据
三、 如何绘制当前价值流图 1.选择价值流分析的产品族和产品系列 2.了解当前客户需求和节拍 3.收集产品加工过程主要流程资料 4.绘制加工过程的VSM流程图 5.绘制VSM的物流过程 6.绘制价值流的信息流 7.统计与评价生产周期时间 8.计算总周期时间,增值时间,增值比率
四、 练习:绘制当前价值流图
【团队实践】:根据老师提供的案例及相关数据,学员在课堂上练习如何绘制当前价值流图。
五、 实践:绘制企业的当前价值图(五天微咨询的内容)
【团队实践】:老师带领和辅导团队绘制企业的现状价值流图 ,组织、领导对现有价值流进行描述,准确摸清现有状况。
六、 价值流精益准则 1.分析现状价值流的要点 2.精益价值流的“五大原则” 3.精益准则一:按节拍生产 4.精益准则二:尽可能使用连续流 5.精益准则三:必有时使用超市控制生产 6.精益准则四:将订单仅发至定拍过程 7.精益准则五:在定拍过程实行均衡混流生产 8.精益准则六:在定拍过程创造“初始拉动” 9.精益准则七:培养定拍过程上游单日多品种生产能力
七、 价值流改善之“降龙八掌”探询问题 1.价值流改善之十六大经典探询问题
【案例分享】:美的精益价值流分析与改善
八、 实践:企业的当前价值流分析 (五天微咨询的内容)
【团队实践】:老师带领和辅导团队对企业的当前价值流进行分析,识别价值流改善机会。对现有价值流进行深入的、系统的分析诊断,找出持续改善精益价值流的机会,提高系统运营效率。
九、 如何绘制未来状态图 1.确定理想价值流的节拍时间 2.确定生产控制方式(超市/发送) 3.确定在何处建立连续流生产 4.在哪里采用超市或拉动的模式 5.确定整体生产系统的定拍工序和拉动控制点 6.在定拍过程实施均衡混流生产 7.确定价值流过程改善点和项目机会 8.未来状态图效益预见
十、 实践:绘制企业未来精益价值流图 (五天微咨询的内容) 【团队实践】:老师带领和辅导团队设计和绘制企业未来的理想价值流图。绘制公司的理想价值流图。根据本公司远景规划,行业的发展趋势和未来新技术的出现,设计最优化的流程及运作方式,绘制未来规划蓝图。
十一、 制定精益价值流行动计划 1.价值流环掌控模式 2.确定价值流项目优先性 3.制定价值流改善的年度项目计划
十二、 实践:制定企业精益价值流图改善计划 (五天微咨询的内容) 【团队实践】:老师带领和辅导团队制定企业未来3-5年的价值流改善计划。
十三、 未来精益价值流实现的策略 1.价值流的运行推进方式 2.价值流经理的职责介定 3.价值流持续推进的技巧 4.未来价值流实现的策略 5.精益改善实施方法(Kaizen) 6.精益管理成功的三步曲 7.改善组织模式:精益改善周介绍 【案例分享】:精益改善周经典改善案例
十四、 课程总结
十五、 VSM价值流改善报告会(五天微咨询的内容) 【团队实践】:为公司管理团队报告VSM价值流分析与项目策划成果

讲师介绍

余伟辉
余伟辉,著名精益运营管理领军人,实战派精益西格玛推行及改善资深专家,被业界认为中国精益改善周的奠基人和实践大师。中国精益生产学院理事,国际IE协会会员,湖南科技大学等多所院校工业工程特约讲师,新华总裁班精益管理导师,美国TBM精益学院战略合作伙伴。 余伟辉老师拥用近二十年生产制造管理、IE改善、DFT(按需求流动技术)、精益运营管理(LPS)、TPM、六西格玛推行、培训及咨询辅导的经验,有丰富的精益西格玛&IE现场改善、现场诊断、项目管理及培训辅导等实战经验,深诣精益西格玛&IE之理念和工具精髓,专注精益并致力于为民族企业的管理转型和提升不懈努力。 【工作经历】:   余伟辉老师曾先后任职于世界500强优秀外企西门子松下、Philip、Pulse等世界500强之IE程师、Operation Leader、生产总监及亚太区精益生产推进室总监,是中国精益改善周的领军人和实践大师。擅长于综合应用精益西格玛和IE的理念、方法和工具,组织快速现场改善活动(Kaizen Event-又称改善周),为改善目标创建和实施快速的、可行的精益生产变革专案并达成效益。   从2002-2008年间负责Pulse公司亚太区近二十家企业的精益西格玛推行,成功组织过200多个精益现场改善项目,包括精益现场JIT、精益物流及配送、精益供应链整合、IE流程优化、TPM全员生产维护、SMED快速换模、6S和目视化、计划PMC均衡生产、西格玛品质改善、BPK办公业务流程改善等,每年为公司节约400万美元以上。

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