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精益生产实践IE工业工程效率提升高级研修班

开课信息
  1. 开课日期培训天数上课地区状态
  2. 2018年10月20-21日2天深圳市
  3. 2018年08月17-18日2天深圳市
  4. 2018年06月29-30日2天深圳市
  5. 2018年05月11-12日2天深圳市
  6. 2018年03月23-24日2天深圳市
  7. 2018年01月27-28日2天深圳市
  1. 原价:¥4200
  2. 广培价:3990
课程编号:KC105816
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招生对象
企业领导、厂长、总监、生产经理、班组长、主管、企业PIE部人员、品管部/技术部/生产部/质量部等生产管理人员等
课程介绍
【课程背景】    精益生产在国内经过十几年如火如荼的开展,但大部分企业却经历了从兴奋、期待、失望、怀疑、然后陷入了深深的迷茫之中,进退两难,其中原因出在哪里?下一步到底该何去何从?    精益生产通俗讲就是将企业一切活动做到“极致”,如“JIT”就是指工序之间没有在制品或相对没有在制品,同时客户需要多少成品刚好做出多少成品,没有成品库存,这些成品需要多少原材料就采购多少原材料,没有原料库存,即“零库存”,请问在现阶段企业能做到这种“极致”吗?如果不能做到这种“极致”,企业知道用什么工具或方法,通过几个阶段,多长时间能追求到这种“极致”的何种程度吗?   本堂课程重点就是教会您,大部分企业在现阶段,结合国情和厂情,目前能做到何种“极致”?这种“极致”距离终极目标还有多远的“距离”?还需具备何种条件!课程设计 特点一:整个课程按高等院校工业工程专业本科生教材“基础工业工程”结合“精益生产”系统讲解。 特点二:整个课程中的所有工具及方法均采用工厂中的实际案例讲解同时演练。 特点三:整个课程采用曾经辅导过的一个有代表性的成功企业案例将整个课程串联起来,该案例会用到整个课程80%以上的工具及方法,系统的从宏观到微观,整体到局部,详细介绍对整个生产过程,对生产过程中的工序,对工序中的操作,对操作中的动作采用何种工具进行分析及讲解。 特点四:在对各个工具学习的同时,采用不同行业的案例进行演练。(内训课也可采用本企业的案例演练)    【相关认证】可选  认证费用:中级800元,高级1000元(不需参加认证的学员无需交纳此费用) 1. 凡参加认证的学员,在培训结束参加考试合格者由HKTCC<<香港认证培训协会>颁发职业资格证书,(国际国内认证/全球通行/雇主认可/官方网上查询) 2.凡参加认证的学员须提交本人身份证号码及一寸数码照片 3.课程结束后20个工作日内将证书快递寄给学员
【课程大纲】 第一部分:工业工程(IE)基础理论及导入 一、工业工程(IE)基础理论 ①工业工程(IE)的基础概念及工作职责 ②工业工程在企业定位,扮演角色及所处部门 ③工业工程(IE)在现场改善时遵循的原则 ④改善团队成员的组成及活动形式 ⑤如何获得高层,中层及基层人员对改善的支持 ⑥现场改善时常见的抵抗情绪分析及应对措施 ⑦工业工程与精益生产的关系
第二部分:现场改善手法(工具) 一、宏观改善手法 1、流程分析(用某电子企业案例将整个程序分析的方法串联起来) 工艺流程分析—开展改善活动的基础 ●某食品饮料企业工艺案例演练 现场价值流分析 2、仓库改善方法 2.1管理流程分析-原材料采购流程分析(该工具适合所有的管理流程改善) ● 案例讲解:某汽车配件厂原材料采购流程需2到3天,导致生产物料配送不及时,周期长,因此各部门之间开大量的会议,互相扯皮,推卸责任------- 采购流程压缩到30分钟内,不需要开会,责任明确,人员劳动量减少80%以上。 2.2 原材料流程分析-入仓流程分析 ● 案例讲解:某汽车配件厂原材料从入厂到入仓,仓库搬运及管理人员减少90%,劳动强度大大降低,供应商等待时间减少一半 ● 案例讲解:某建筑材料厂原材料从入厂到入仓,仓库搬运及管理人员减少86%,劳动强度大大降低,供应商等待时间减少一半 2.3原材料流程分析-储存分析 ● 案例讲解:某汽车配件厂原材料库存减少30%以上,仓库面积压缩40%以上,呆滞料减少80%以上。 2.4 原材料流程分析-配送物料流程 ● 案例讲解:某汽车配件厂原材料配送人员工作量减少50%以上 ● 案例讲解:某智能穿戴厂原材料配送人员工作量减少80%以上 2.5 仓库布局分析 ● 案例讲解:某汽车配件厂仓库可视化管理,面积减少40%以上 ●案例讲解:某铝型材企业---仓库人员由26人减少到4人,且劳动强度大大减少 2.6 数据采集及分析 以上数据变化很大,如何采集较为准确及实用的数据进行分析。 注:以上方法适合90%以上工厂,也就是目前的“极致”,以上案例在讲解的同时会进行分组演练,如果您觉得这部分不现实或数据有点夸张等,那就是不满意。 ●案例分析及讨论:某汽车配件企业案例---观看录像,无原材料仓库,即“零库存”,供应商JIT直送工位 3、生产现场改善方法 3.1产品价值流分析-识别增值与浪费 ECRS原则,5个方面,5*5法,3s法,6大步骤及动作经济原则系统分析。 ● 案例讲解:某重工企业工序与工序之间存在大量的物流断点,大部分员工的作业集中于搬运,等待,检查等不增值的活动上,浪费人力,物力,场地等----有效的解决搬运,等待等不增值的活动,人员减少50%以上,场地大大压缩。 ● 案例讲解:某冰洗及铝型材企业过多的线外作业(孤岛加工),存在不增值的活动的同时,造成对人员设备的误判---去除及减少线外作业有效的提升效率并减少生产场地。 3.2混流生产与Cell生产--解决多批少量最有效的方法 平衡率的,解决瓶颈的七种方法,平衡生产线的五种工具,如何确定节拍,节拍控制器,Cell生产的种类,看板系统,目视化,柔性生产线 ●案例讲解:某灯饰线材企业51人的流水线是怎么设计出来的(经典IE方法的运用,包括UPH,UPPH的计算),该企业如何运用精益生产方法,将平衡率从81%提高至98%(由50人改为3人的CELL)录像及图片讲解 ● 案例讲解:某智能穿戴工厂用2个月时间,将35人的流水线改造成4个人的Cell,效率提升63%,场地压缩50%以上,同时可生产8种产品(改善前,中,后录像) 注:以上案例在讲解的同时会进行分组演练,如果您觉得这部分不现实或数据有点夸张等,那就是不满意。 二、中观分析手法 1、工序作业分析 1.1人机联合作业分析(1人1机,1人多机,2人1机,多人多机) 5W1H   5WHY  ECRS原则  头脑风暴法,动作经原则的使用 ●案例讲解:某触摸屏企业平磨工序目前1人3机到1人8机再到无人化管理---人员减91%且投入很少 ●案例讲解:某复印机企业注塑工序目前2人1机到1人1机再到1人2机 1.2人人联合作业分析 ● 案例讲解:某自行车企业员工作业缺乏作业标准,作业较随意—实现标准作业,提高效率 1.3 快速换模(SMED) ●案例讲解:某印刷企业六色印刷机换模时间缩短67% 三、微观分析手法 1 、动作分析及防呆、防错 假流程,接力棒区,非标作业,5S,工装治具设计,防呆,防错,18个动作分析 ●案例讲解:多家企业案例---18个动作改善案例讲解,观看录像,图片,改善前后对比 ●案例讲解:某灯饰厂员工不科学的作业动作造成假流程,从而影响整体效率 ●案例讲解: 多家企业防呆,防错案例分享 ●案例讲解: 某家电行业5S反弹,由于员工假流程,导致半成品过多,定位线很难标示,从而达不到3定
第三部分: 作业测定 一、作业测定手法(案例分组讨论及发表) 1、时间分析的种类(秒表法和MOD法介绍) ① 标准工时与生产效率,利用率,生产力 ② 秒表法,PTS法,综合数据法,经验估计法介绍及使用 ③ 秒表时间分析 ⑴ 秒表时间分析的步骤,异常值得剔除,测量对象选择,观察次数设定 ⑵在测量时如何判断员工作业速度是否为正常 ,作业者故意改变作业速度如何应对 2、标准工时的制定 ① 经典IE制定标准工时,如何设定宽放及评定系数。 ② 精益生产如何制定标准工时,又如何设定宽放及评定系数 ③ 在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时 ●案例讲解:某电子,钢铁,化工,食品,印刷企业案例----标准工时难测量,如何设定标准工时 ● 案例讲解: 某电子企业案例---电子看板UPH,UPPH波动的原因及对策 ●案例讲解: 某线材企业计件工资标准工时带来的烦恼,详细解释计件工资及及时工资的优劣及选择 3、缩短标准工时的五个步骤(SHIPS法) ① 缩短标准工时的步骤。 ② 为现在方法建模 ③  新方法的基本设计及详细设计 ④  新方法的实施及跟踪 ●案例讲解:某电器企业案例----改善前后作业标准制定 第四部分:总结、互动答疑
讲师介绍
【讲师介绍】郭晓宁老师 国内倡导向客户承诺效果的实战型讲师、资深生产管理顾问; 中国生产管理领域20年专注专一专职于精益培训与咨询推进者; 富士康IE学院常年外聘主力IE讲师,精益生产讲师; 美的学院特邀外部IE讲师、LP讲师; 海信学院特邀外聘IE讲师; 西北工业大学、北大纵横商学院、华南农大等诸高等院校特邀IE合作讲师; 现任深圳捷埃梯精益管理咨询公司首席顾问、精益生产咨询项目带领人; 二十余年专职现场改善,经验丰富独到; 企业IE培训内训超过10万人次,学员满意度90%以上; 亲自指导IE、精益生产,成功为30多家企业进行项目咨询; 郭晓宁老师长期专注于IE工业工程、精益生产领域的培训及现场辅导咨询,拥有十多年的现场改善经验和务实的工作态度,并有多年在企业主导推行IE及精益生产之实战经验,故拥有了自身独特的理论与实践相结合的优势,并成功的为多家企业导入现场IE改善及精益生产(CELL LINE)系统。2007年其个人主导的美的威灵电机精益改善项目结案,项目推动取得巨大的成功,获得董事长何享健先生赞许,并率各事业部管理人员观摩。 屹今为止郭晓宁老师为企业培养精益生产、IE现场改善专业项目组长级人员有数千余人,入企业内训超过100,000人次。无论利发国际娱乐手机版还是企业内训均获得了广大企业学员的赞誉,其口碑卓效,返聘率高,成为中国精益&IE培训利发国际娱乐手机版与内训课程授课数量最高的知名实战专家之一。 典型咨询培训经历: ●IE工业工程&精益生产----人才训练培训班(标准课件) (1)2006年至今历任富士康IE学院外聘资深主力IE讲师,其课程应富士康IE学院的要求严格按高等院校工业工程专业本科生教材“基础工业工程”对富士康集团近8万人次进行系统轮训;其中包括:针对管理人员的《基础工业工程班》、针对工业工程专业工程师的《工业工程本科班》、针对工业工程内部讲师的《工业工程讲师班》、针对刚毕业的大学生的《工业工程新干班》! 2008年9月,郭老师的IE课程被富士康评为样版示范课程,郭老师被评为IE课程金牌示范讲师,为富士康外聘的北京理工大学、华南理工大学、中山大学、华中科技大学等13所高校IE系教授进行标杆授课,其为富士康服务的工厂包括:深圳龙华厂、深圳福永厂、深圳钟屋厂、佛山厂、观澜厂、松岗厂、郑州厂、济源厂,累计培训总人数近8万人次。 ●IE工业工程&精益生产----咨询式进阶班(标准课件+培训企业案例) (1)顶新集团(康师傅)连续5期工业工程师进阶班,通过1年左右的时间分多梯次对顶新集团全体IE在岗人员及储备人员进行系统的IE训练,参训学员训后作为IE专案改善人员投入生产现场实施IE专案推动,最终实现省人、省力精减化目的.训后提出改善报告5份,改善点60多个。 (2)顺丰速递连续3期工业工程师进阶班, 为顺丰集团培育100多名专业的工业工程改善专员,参训学员均分派至华南区、华北区、华东等区域进行现场改善,以降低员工的劳动强度,改善员工的作业环境来提升效率。其中提出改善报告6份,改善点200多个。 (3)伊利集团生产系统厂长、经理管理人员共16天的IE技术培训。对伊利集团天津工厂、呼和浩特工厂、成都工厂多次工厂诊断,量身定制针对性解决方案,为伊利集团全国各分厂的80名生产系统厂长、150名经理、区总分8批次为时16天的系统IE技术培训,着重取消物料搬运环节、动作研究和优化、人机分析、减少无效动作等待时间、工时定额流程、方法优化。 (4)2013年4月郭晓宁老师应邀为包钢集团管理人员、技术骨干提供“工业工程培训”,为适合包钢的实际需求,郭晓宁老师进行了深入的实地调研,结合包钢工艺流程实战演练。 同年5月11日,包钢集团再度邀请郭晓宁老师第2次赴包钢为包钢集团中高层管理人员进行了“工业工程培训”。 同年6-7月,包钢集团再度与郭晓宁老师第3次合作,为包钢集团各厂45名骨干进行为期2个月的工业工程师养成班培养。(培训模式为:严格按工业工程系统手法结合精益生产,以2个车间为试点,一半时间讲解,一半时间带领学员现场演练,半年的成果跟踪,学员通过系统的学习,能够独立发现问题并提出解决方案与思路,具备现场改善的实战能力)。 2014年2月,包钢集团开始在生产单位推广工业工程(IE),为精益管理提供有效支撑。2月17日至3月7日,15名公司IE工程师养成班学员分4组进驻轨梁厂、运输部、一轧厂以及选矿厂,为IE推广工作提供辅导。4个IE推广小组开展IE理论学习和现场实践调研,分析推广车间的生产现状,针对发现的问题提出改善建议138条,在提高工作效率、优化流程、均衡劳动负荷、改善工作环境、消除安全隐患等方面起到积极作用。 ●IE工业工程&精益生产----示范线应用项目 惠州信华精机--惠河厂,平南厂(示范线生产效率提升30%) 奋达科技股份—精益生产示范线项目(示范线效率目标提升63%) ●IE工业工程&精益生产咨询辅导 (1)美的集团威灵电机精益生产为期8个月辅导改善项目 2007年主导美的集团威灵电机精益改善项目,其原生产效率在已居行业领先水平情况下,SP定子组立线和SP总装线生产效率分别提高25%,原SP定子组立线人均小时产量为9.0台,SP总装人均小时产量为19台,项目目标值为SP定子组立线人均小时产量为11.25台,SP总装人均小时产量为23.8台,考核电机标准为95,线实际平衡率达90%。其改善项目,被美的董事长亲自评为金牌项目,号召各事业部管理人员观摩学习,并被邀请为美的100多家重点供应商进行IE现场改善授课 (2)理光利银辉精机厂精益生产为期8个月辅导改善项目, 使用面积减少30%,在制品库存减少80%,生产效率提高20%(人均) (3)同维股份为期8个月辅导改善项目 车间SMT、仓库提升效率29.7%,网关提升效率65.73%,包装提升效率45.7%,光通/PLC提升效率44%,电源车间提升效率36.05%。 (4)豪美铝业为期8个月辅导改善项目 喷涂车间及包装车间生产效率提高56.5%(人均)
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